Outils d'usinage et de mise en forme

Inserts de moule

Au cours du procédé de coulage d'aluminium, le métal en fusion est coulé ou pressé dans le moule. Ce procédé est utilisé, par exemple, dans la fabrication de culasses, jantes de roues ou beaucoup d'autres coulages d'aluminium. Ici, l'insert de moule doit pouvoir supporter à plusieurs reprises le métal en fusion à une température supérieure à 600 °C: pour les inserts faits avec notre alliage tungstène-métal lourd DENSIMET®, cela ne pose aucun problème.

Les bénéfices sont:
• Temps de cycle plus courts
• Une qualité de surface idéale pour vos produits
• Une plus longue durée de vie du moule
• Aucune fissure dans l'insert de moule

Plansee fournit surdes inserts de moule, des buses d'injection, des inserts de refroidissement et d'autres pièces individuelles sur mesure, ainsi que des produits semi-finis pour votre moule.

Nous sommes les interlocuteurs à qui vous pouvez poser toutes vos questions. Prenez contact directement ou par le lien 'contact'. Vous trouvez également beaucoup d'informations supplémentaires sur le site de Plansee.

Filières d'extrusion

Les presses à extrusion sont utilisées pour former des barres, des fils ou des tubes avec des métaux non ferreux comme le laiton, le cuivre-nickel, l'aluminium-bronze, ainsi que l'acier inoxydable. L'ébauche métallique est d'abord chauffée jusqu'à sa température de mise en forme, puis pressée dans la filière à l'aide d'un coulisseau. Cela donne au métal sa forme externe.

Les filières d'extrusion sont soumises à de hautes pressions mécaniques. Un niveau élevé de chaleur par frottement est également généré entre la filière et la pièce usinée. Un travail manifestement fait pour nous. En ajoutant de petites quantités de carbure d'hafnium, nous préparons notre molybdène à une grande longévité dans votre presse à extrusion.

Le carbure de molybdène-hafnium (MHC) est très résistant à la température. Il possède une grande conductivité thermique, un coefficient de dilatation thermique faible et une température de recristallisation élevée. Le MHC conserve sa forme même lorsqu'il est utilisé à des températures allant jusqu'à 1 550 °C. À des températures atteignant 800 °C, le MHC peut être utilisé dans les inserts d'extrusion. À des températures plus élevées, nous recommandons l'utilisation de MHC pour les filières pleines. Vos avantages pour vous d'une longue durée de vie :

• Stabilité dimensionnelle et caractère non déformable optimaux
• Faible tendance à la fissuration en cas de profils à bords
• Stabilité thermique élevée
• Conductivité thermique élevée
• Faible dilatation thermique
• Aucune fragilité au froid
• Bonne ductilité à la chaleur
• Une température de recristallisation très élevée

Pour des suppléments d'informations regardez sur le site de Plansee. Si vous avez des questions ou si vous désirez une cotation, n'hésitez pas à nous contacter.

Buses à canal chaud

Le moulage par injection de plastique est un procédé utilisé pour la fabrication de produits en plastique. Le plastique liquide est conduit à travers un conduit chaud. Cette matière est injectée dans un moule par l'intermédiaire de ce canal chaud.

De nombreux plastiques exigent une température de traitement extrémement précise. Si la température est légèrement élevée, le matériau peut être endommagé. Si la température chute fortement, le plastique durcit et ne s'écoule pas de façon optimale dans le moule. Le transfert de chaleur dans la buse de conduit est donc essentiel.

Pour garder la plastique à la bonne température, la buse est chauffée à l'extérieur par des serpentins chauffants. Seulement à la fin, dans l'extrémité de la buse il n'y a pas de système chauffant utilisé. La buse chauffée doit elle-même transférer la chaleur au plastique. Par conséquent, la conductivité thermique de ce matériau est crucial. Dans les métaux conventionnels tels que l'acier, ce n'est pas suffisant. Bien que le cuivre ait un très haut niveau de conductivité thermique, il n'est en mesure de résister à l'abrasion du plastique.

Nous sommes les interlocuteurs à qui vous pouvez poser toutes vos questions. Prenez contact directement ou par le lien 'contact'. Vous trouvez également beaucoup d'informations supplémentaires sur le site de Plansee.

Filières de forgeage

Durant le forgeage isotherme, l'outil et la pièce à usiner sont à la même température pendant l'usinage. L'aptitude à l'écoulement du matériau est conservée pendant toute l'opération de mise en forme. Cela signifie qu'une plus faible pression est nécessaire durant le forgeage isotherme par rapport aux autres méthodes conventionnelles utilisées.

Pour permettre le forgeage isotherme de matériaux difficiles comme le nickel ou les alliages à base de titane, nous fabriquons des filières de forgeage particulièrement dures et résistantes à la température en TZM et en MHC.

Dès que des matériaux doivent relever des défis particuliers, nous ajoutons du titane et du zirconium pour renforcer la microstructure du molybdène pur. Une solution Mo-Ti et des carbures de Ti-Zr garantissent d'atteindre des résistances optimales à des températures allant jusqu'à 1400 °C ( 552 °F).

Que peut faire le TZM mieux que le molybdène pur ?
• Meilleure résistance au fluage
• Température de recristallisation plus élevée
• Plus grande stabilité thermique

Pour des suppléments d'informations regardez sur le site de Plansee. Si vous avez des questions ou si vous désirez une cotation, n'hésitez pas à nous contacter.

Électrodes d'érosion

Nos électrodes d'érosion à base de tungstène assurent un éclatement d'étincelle sans problème. Et ceci depuis 60 ans. Nous avons développé des matériaux spéciaux en WCudestinés au procédé d'électro-érosion : nos électrodes d'érosion SPARKAL®. Ils présentent un faible niveau d'usure, une précision des contours optimale, sont faciles à travailler et atteignent un niveau de rendement élevé.

L'excellente qualité de nos électrodes SPARKAL® est assurée par une équipe de chercheurs et de développeurs dédiés, spécialistes des alliages tungstène-métaux lourds. Seule l'excellence vous satisfait ? Nous optimisons nos produits de manière continue en étroite collaboration avec nos clients. Les résultats sont véritablement impressionnants :

Porte-outils d'amortissement de vibrations

Quels que soient vos besoins en rivetage, perçage, meulage ou tournage: l'usinage de matériaux légers et tendres engendre souvent des oscillations, des vibrations ou des bruits intenses.

Avec les porte-outils d'amortissement de vibrations fabriqués en DENSIMET®, l'usinage silencieux, anti-vibrations ne pose aucun problème. En raison de sa teneur en tungstène supérieure à 90 %, notre alliage DENSIMET® possède une très haute densité et un module d'élasticité élevé. L'ajout de nickel et de fer améliore la ductilité. Forts de ces propriétés, notre matériau est rigide tout en amortissant les vibrations et convient donc parfaitement aux porte-outils

Plansee fournit des porte-outils faits de notre alliage tungstène-métal lourd DENSIMET® pour barres d'alésage, mandrins de rectification, porte-outils et tous types d'outils de précision qui nécessitent un amortissement de vibrations pour fonctionner correctement. Plansee fabrique ces outils anti-vibrations conformément à vos spécifications et vos exigences.

Pour des suppléments d'informations regardez sur le site de Plansee. Si vous avez des questions ou si vous désirez une cotation, n'hésitez pas à nous contacter.

Électrodes de soudure

Soudage TIG
Lorsqu'il est nécessaire de combiner des aciers fortement alliés ou des matériaux en aluminium, il est indispensable que le contacts à souder soient nets et homogènes. Grâce au soudage à l'électrode de tungstène (tungsten-inert gas, TIG), cela ne pose aucun problème. Dans ce procédé, l'arc est généré entre une électrode en tungstène et les pièces à usiner. L'arc chauffe les matériaux devant être soudés jusqu'à ce qu'ils fondent et fusionnent l'un avec l'autre. Une fois re-solidifiées, les pièces à usiner sont fermement soudées ensembles.

Nous avons les électrodes de soudure qu'il vous faut. Nous sommes les interlocuteurs à qui vous pouvez poser toutes vos questions. Prenez contact directement ou par le lien 'contact'. Vous trouvez également beaucoup d'informations supplémentaires sur le site de Plansee.

Soudage par résistance
Dans le procédé de soudage par résistance, les pièces à souder sont pressées l'une contre l'autre et chauffées par un courant électrique jusqu'à ce que ce qu'un mélange de matériau fondu se forme au niveau de chaque point situé entre eux. Cette opération nécessite des courants élevés et de fortes pressions.

Au cours du soudage de feuilles épaisses, les forces exercées entre l'électrode et la pièce à usiner peuvent atteindre 450 MPa. Cela représente un défi de taille pour les électrodes de soudure qui doivent supporter ces charges.

Les électrodes de soudure produites avec nos métaux réfractaires et leurs alliages sont dotées d'un niveau de conductivité électrique relativement élevé, et présentent une stabilité remarquable à des températures élevées. Elles ont donc une durée de vie bien plus longue que les électrodes conventionnelles en cuivre ou en alliages de cuivre. Constatez-le par vous-même en utilisant nos matériaux pour prolonger la durée de vie de vos électrodes.
Nos électrodes de soudure en tungstène, molybdène et leurs alliages conviennent en particulier aux matériaux de soudage hautement conducteurs comme le cuivre. Elles sont utilisées dans les procédés suivants :
• Soudage par point
• Soudage à la molette
• Soudage par bossage
• Soudage en bout par Résistance

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