Pendant la compression isostatique à chaud (HIP), les matériaux sont frittés, combinés et comprimés à des températures d'environ 1450 °C (2642 °F) et des pressions de gaz allant jusqu'à 200 MPa. Les composants du système qui se trouvent à l'intérieur de la cuve de pression doivent non seulement être de grande taille mais également être résistants à la chaleur et être capables de résister à des changements rapides de température.
Cela correspond à une tâche pour les métaux de Plansee. Ils fabriquent leurs cylindres HIP, leurs structures de support et leurs ensembles chauffants en molybdène, en ML ou en TZM et fournissent d'autres composants d'alimentation en gaz et de refroidissement rapide.
Pour des suppléments d'informations regardez sur le site de Plansee.  Si vous avez des questions ou si vous désirez une cotation, n'hésitez pas à nous contacter.

Les fours rotatifs sont utilisés, par exemple, pour l'incinération de déchets dangereux et dans le les procédés de calcination. Le tube rotatif à l'intérieur du four doit résister à des températures jusqu'à 1400 °C (2552 °F). En utilisation continue. Parce qu'ils sont alimentés en permanence en matériel, les fours rotatifs fonctionnent 24h sur 24h pendant des semaines.
Les réparations de fours coûtent du temps et de l'argent à nos clients. Pour s'assurer que la durée de vie du four rotatif soit la plus longue possible, il est important que les composants du four fonctionnent sans problème. C'est ici que nos métaux haute performance démontrent leurs intérêts. Nous fournissons des tubes rotatifs faits de molybdène et d'alliages de molybdène. Ces composants multicouches sont rivetés et peuvent aisément supporter de hautes températures.
Nous sommes les interlocuteurs à qui vous pouvez poser toutes vos questions. Prenez contact directement ou par le lien 'contact'.  Vous trouvez également beaucoup d'informations supplémentaires sur le site de Plansee.

Un courant électrique circule à travers l'élément chauffant et génére de la chaleur. Ce type de résistance est garant de la création de températures élevées dans le four. Les composants de Plansee à base de molybdène, tungstène, tantale, niobium et leurs alliages sont parfaitement conçus pour cette tâche.
Nous fournissons des d'éléments chauffants pour tous types de fours à haute température sous formes de rubans, tôles, fils torsadés, fils multibrins et fils mèches.
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Formés

Les creusets en molybdène et tungstène mis en forme sont excellents pour le procédé dit HEM (Heat Exchanger Method, méthode de l'échangeur de chaleur).  Ils représentent les outils parfaits pour fusionner et solidifier le monocristal.  Les creusets Plansee mis en forme comportent des parois particulièrement minces associées à une excellente résistance au fluage.  La pureté exceptionnelle de notre matériau empêche toute contamination du monocristal. Même les fusions de saphir les plus agressives ne peuvent pas endommager nos matériaux.

Nous produisons de grands nombres de creusets en molybdène et tungstène mis en forme que nous pouvons fournir dans toutes les dimensions couramment utilisées. Ils sont utilisés avec succès par tous les plus grands fabricants et par de nombreux clients finaux du monde entier. Nous produisons nous-mêmes le matériau d'entrée de nos creusets dans notre propre laminoir à chaud pour métaux réfractaires. C'est là que nous fabriquons les plus grandes feuilles de molybdène et tungstène du monde qui nous permettront de continuer à produire de très grandes dimensions à l'avenir.

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Pressés-sintrés

Pendant la production de saphirs, un composé Al2O3 qui va devenir le futur monocristal, est fusionné dans des creusets en molybdène et tungstène. C'est pendant le procédé de Kyropoulos que les creusets pressés-frittés de Plansee montrent le mieux leurs forces.  Ils sont chauffés de façon répétée à plus de 2000 °C (3632 °F) puis refroidis à nouveau.  Ce procédé, qui causerait des fissures et des déformations dans d'autres matériaux, n'est pas un problème pour les produits PLANSEE.

Les nombreuses années d'expérience de Plansee dans le domaine de la métallurgie des poudres leur permettent de produire des creusets d'une densité et d'une pureté particulièrement élevées. En remplissant correctement le moule utilisé pour le creuset et en contrôlant attentivement la répartition de la température pendant le frittage, ils obtiennent des épaisseurs de paroi et de base uniformes, ce qui est une condition pré-requise importante pour atteindre le niveau élevé de résistance au fluage qui caractérise nos creusets.

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Vous ne confieriez pas vos nacelles de frittage et de recuit à un vieux conteneur, n'est-ce pas ? Bien sûr que non. Parce que Plansee est le seul à fournir des nacelles de frittage et de recuit de la plus haute qualité. Grâce au molybdène, au tantale, au niobium, au tungstène et à une large gamme d'alliages, ils ont le bon matériau pour votre procédé haute-température. Ils utilisent ces matériaux pour fabriquer les nacelles de frittage et de recuit pour des fours continus et discontinus.

Les nacelles de Plansee offrent une stabilité dimensionnelle et une résistance à la corrosion exceptionnelle, couplées à une résistance au fluage et une excellente stabilité structurelle. Votre avantage : Une durée de vie particulièrement longue presque sans aucune déformation. Et grâce à la régularité de leurs surfaces et l'utilisation de revêtements en alumine et zirconium spéciaux, Plansee garantit que rien n'adhérera aux nacelles.

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Dans les fourneaux haute-température, la température des éléments peut devenir très élevée, jusqu'à 2800 °C (5072 °F). Trop chaud à manipuler ? Plansee peut vous aider à refroidir vos pièces, grâce à leurs écrans réflecteurs en métaux réfractaires.

Leurs écrans latéraux, couvercles et soles en molybdène, tungstène, ML et acier sont résistants à la chaleur et exceptionnellement non déformables. Nils peuvent adapter le concept d'écrans spécialement à l'utilisation dans votre four. Selon vos exigences, Plansee fabrique des blindages rivetés, chevauchant et joints dans toutes les tailles dont vous avez besoin.

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Même le métal le plus dur s'affaiblit à un moment ou à un autre. Aucun problème. Car des feuilles de tungstène jusqu'aux rivets en molybdène, Plansee est présent avec les pièces détachées dont vous avez besoin.

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Les procédés d'épitaxie MOCVD (dépôt chimique en phase vapeur organométallique) et MBE (épitaxie par jets moléculaires) ont une importance fondamentale, par exemple, pendant la fabrication de puces LED et de transistors. Ces procédés sont utilisés pour la croissance de couches semi-conductrices.

Les matériaux utilisés dans une chambre de réacteur épitaxial doivent résister à des températures allant jusqu'à 2200 °C. Pour PLANSEE, ce n'est pas un problème. Plansee fabrique des composants résistants à haute température en molybdène, en tungstène, en tantale et en alliages manufacturés pour votre système.

Les bénéfices sont:
• Temps de cycle plus courts
• Une qualité de surface idéale pour vos produits
• Une plus longue durée de vie du moule
• Aucune fissure dans l'insert de moule

Les filières d'extrusion sont soumises à de hautes pressions mécaniques. Un niveau élevé de chaleur par frottement est également généré entre la filière et la pièce usinée. Un travail manifestement fait pour nous. En ajoutant de petites quantités de carbure d'hafnium, nous préparons notre molybdène à une grande longévité dans votre presse à extrusion.

Le carbure de molybdène-hafnium (MHC) est très résistant à la température. Il possède une grande conductivité thermique, un coefficient de dilatation thermique faible et une température de recristallisation élevée. Le MHC conserve sa forme même lorsqu'il est utilisé à des températures allant jusqu'à 1 550 °C. À des températures atteignant 800 °C, le MHC peut être utilisé dans les inserts d'extrusion. À des températures plus élevées, nous recommandons l'utilisation de MHC pour les filières pleines. Vos avantages pour vous d'une longue durée de vie :
• Stabilité dimensionnelle et caractère non déformable optimaux
• Faible tendance à la fissuration en cas de profils à bords
• Stabilité thermique élevée
• Conductivité thermique élevée
• Faible dilatation thermique
• Aucune fragilité au froid
• Bonne ductilité à la chaleur
• Une température de recristallisation très élevée

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De nombreux plastiques exigent une température de traitement extrêmement précise. Si la température est légèrement élevée, le matériau peut être endommagé. Si la température chute fortement, le plastique durcit et ne s'écoule pas de façon optimale dans le moule. Le transfert de chaleur dans la buse de conduit est donc essentiel.

Pour garder la plastique à la bonne température, la buse est chauffée à l'extérieur par des serpentins chauffants. Seulement à la fin, dans l'extrémité de la buse il n'y a pas de système chauffant utilisé. La buse chauffée doit-elle-même transférer la chaleur au plastique. Par conséquent, la conductivité thermique de ce matériau est crucial. Dans les métaux conventionnels tels que l'acier, ce n'est pas suffisant. Bien que le cuivre ait un très haut niveau de conductivité thermique, il n'est en mesure de résister à l'abrasion du plastique.

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Les composants de PLANSEE résistants à la chaleur en molybdène, en tungstène, en graphite ou en céramique excellent en raison de leur combinaison idéale de résistance à la corrosion, de résistance des matériaux, de conductivité thermique élevée et de pureté absolue. 

Électrodes de Fusion
Les électrodes de fusion doivent résister à des températures extrêmement élevées et à des verres en fusion agressifs. Le molybdène de PLANSEE est le bon matériau pour ces conditions difficiles.
• Point de fusion à 2 620 °C (4 748 °F)
• Résistance exceptionnelle au fluage
• Stabilité dimensionnelle élevée
• Excellente résistance à la corrosion.
• Bonne conductivité thermique et électrique
• Pureté remarquable

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Renforts pour bassin de fusion de verre

Dans le réservoir de verre fondu, les briques réfractaires sont exposées sans protection à la masse fondue de verre agressif. Le résultat: la corrosion peut réduire considérablement la durée de vie du réservoir de fusion de verre.

Le platine et le molybdène sont les seuls métaux capables de résister aux températures élevées et à la corrosion chimique provoquée par le verre fondu. Le platine est très onéreux, le molybdène est économique, une alternative performante.

PLANSEE a mis au point un bouclier de protection en molybdène pour les zones de la cuve en verre où la corrosion est un facteur particulièrement critique (trappe d'écoulement, mur, barboteur et gorge). Les composants du réservoir en molybdène aide à protéger les briques contre la corrosion. C'est parce que quand il est exposé à de nombreux types de verre, le molybdène offre nettement meilleure résistance à la corrosion que les briques réfractaires. En utilisant des renforts en tôles de molybdène de réservoir, vous pouvez conserver la géométrie originale des briques. Pour la qualité du verre uniforme et une durée de vie prolongée réservoir de service.

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Agitateurs et poinçons

Agitateurs en molybdène :
Les agitateurs sont utilisés pour homogénéiser les verres en fusion. Ils doivent résister à des températures extrêmement élevées et à des verres en fusion agressifs. Le molybdène de PLANSEE est le bon matériau pour ces conditions difficiles.

• Point de fusion à 2 620 °C (4 748 °F)
• Résistance exceptionnelle au fluage
• Stabilité dimensionnelle élevée
• Excellente résistance à la corrosion.
• Pureté remarquableMelting point of 2 620 °C (4 748 °F)

Agitateurs entièrement plaqués au platine :
Grâce à son excellente résistance au fluage et sa stabilité aux hautes températures, le molybdène garantit la stabilité mécanique nécessaire, tandis que le revêtement en platine souple garantit une résistance optimale à la corrosion.

Agitateurs partiellement revêtus au platine :
Le molybdène offre une excellente résistance à la corrosion. Pendant l'homogénéisation des fusions de verre borosilicaté et des verres opales, le molybdène est exposé directement au verre en fusion sans aucun problème. Nos agitateurs partiellement revêtus au platine sont utilisés pour cette tâche. Seul l'axe de l'agitateur à l'extérieur du verre en fusion est protégé contre l'oxydation à l'aide d'un placage au platine.

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Composants de production de verre de quartz

Pour produire du verre de quartz, du sable quartzeux est introduit dans un fourneau vertical. Le matériau est fusionné dans des creusets situés dans le four et étiré à travers une buse pour former des tiges ou des plaques. Lors de la production de tiges de verre de quartz, un arbre de mandrin est également utilisé.

À des températures de 2 200 °C (3 992 °F), de nombreux métaux commencent à sentir la chaleur. Pas nos composants en molybdène et tungstène. Nous produirons pour vous l'intégralité de l'unité de chauffe à l'aide de ces métaux réfractaires.

Notre gamme comprend les produits suivants, spécialement conçus pour la production de verre de quartz :
• Buses
• Tubes de fusion à partir de creusets en tungstène sans soudure 
   (comprimés/frittés) ou rivetés
• Arbres de mandrin forgés
• Systèmes de chauffe à treillis et éléments chauffants à tige
• Ecrans

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Buses de Filage

La laine de verre et la fibre de verre sont fabriquées à des températures dépassant les 1600 °C (2912 °F). Pendant le procédé de production, le verre fondu passe à travers des buses d'écoulement en molybdène ou en tungstène. Le verre fondu est alors soufflé ou filé pour créer le produit fini.

Il est essentiel que le flux en fusion soit précisément dosé et parfaitement centré pour obtenir un produit fini de haute qualité. Nous rendons cela possible avec nos buses en molybdène et tungstène résistants aux températures. Avec leurs inserts en iridium et rhénium, ces buses combinent une excellente résistance à la corrosion à une longue durée de vie.

Pour être sûrs que nos buses vont durer plus longtemps, nous avons développé une technologie spéciale pour assembler les petits tubes en métal précieux au corps de la buse.

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Vis, rivets, écrous