Tijdens het thermisch isostatisch persen (HIP), worden de materialen gesinterd, vermengd en verdicht op temperaturen van ongeveer 1.450°C en een gasdruk die kan gaan tot 2000 bar.  De componenten van deze systemen binnen het drukvat moeten niet alleen groot maar tevens hitte- en thermoshock bestendig zijn.
De refractaire metalen van Plansee zijn hiervoor de geschikte producten. 
Plansee produceert de HIP cilinders, de draagstructuren en verwarmingsgehelen uit molybdeen, ML, TZM en levert de componenten voor de toevoer van extra gassen en snelle afkoeling.
Kijk op de website van Plansee voor meer informatie

Rotatieovens worden bijvoorbeeld gebruikt bij de verbranding van gevaarlijk afval en in calcinatie processen.  De rotatiebuis in de oven moet kunnen weerstaan aan temperaturen tot 1.400°C in continu gebruik.  Daar ze non-stop gevuld worden met materiaal, werken rotatieovens meestal 24 uren per dag, 7 op 7.
Herstellingen aan ovens kosten de klanten tijd en geld.  Om een zo lang mogelijke levensduur van een rotatieoven te waarborgen, is het belangrijk dat de onderdelen probleemloos werken.  Het is daar dat de uitzonderlijke metalen van Plansee hun waarden bewijzen.  Plansee levert rotatiebuizen gemaakt uit molybdeen en haar legeringen.  Deze in lagen opgebouwde en geklinknagelde onderdelen weerstaan aan de hoogste temperaturen. Kijk op de website van Plansee voor meer informatie

Elektrische stroom gaat door de verwarmingselementen waardoor warmte wordt opgewekt.  Dit type weerstandsverwarmers is verantwoordelijk voor het opwekken van hoge temperaturen in ovens.  De componenten van Plansee gemaakt uit molybdeen, wolfraam, tantaal, niobium en hun legeringen zijn perfect ontwikkeld voor deze opdracht.
Plansee levert verwarmingselementen voor alle types van hoge-temperatuur ovens in de vorm van band, plaat, staaf, gedraaide draad, draadbundels en gevlochten draad.

Gevormd

Gevormde smeltkroezen uit molybdeen en wolfraam munten uit in het zogenoemde HEM proces ( Heat Exchange Method ).  Zij zijn het perfecte vat voor het smelten en stollen van het monokristal.  De gevormde kroezen van Plansee hebben een uitzonderlijk dunne wand gecombineerd met een uitstekende kruipweerstand.  De uiterste zuiverheid van het Plansee materiaal voorkomt elke vorm van contaminatie van het monokristal.  Zelfs de meest agressieve saffier smeltingen beschadigen het materiaal niet.
Plansee produceert grote aantallen gevormde smeltkroezen uit molybdeen en wolfraam die ze leveren in alle voorkomende afmetingen.  Zij worden met veel succes gebruikt bij alle belangrijke fabrikanten en bij talloze eindgebruikers over de hele wereld.  Het basismateriaal voor de kroezen wordt geproduceerd door Plansee op de eigen warme wals voor refractair materiaal.  Daar worden tevens op wereldvlak de grootste molybdeen en wolfraam platen geproduceerd wat Plansee de continuïteit garandeert om platen op zeer grote afmetingen te voorzien.

Geperst-gesinterd

Tijdens de productie van saffier wordt Al2O3 - de basisstof die het toekomstige monokristal zal vormen - gesmolten in molybdeen en wolfraam kroezen.  Het is in het Kyropoulos proces dat de capaciteiten van de pers-sinter smeltkroezen het meest tot hun recht komen.  Ze worden herhaaldelijk opgewarmd tot meer dan 2.000°C en dan weer afgekoeld.  Dit proces dat bij andere materialen scheuren en vervorming zou veroorzaken, vormt totaal geen probleem bij de Plansee producten.
Door de jarenlange ervaring op het gebied van poedermetallurgie, produceert Plansee smeltkroezen van een uitzonderlijk hoge vastheid en zuiverheid.  Door het uiterst correct vullen van de vorm voor de beker en de temperatuur verdeling zorgvuldig te controleren tijdens het sinteren, worden gelijke wand en bodemdiktes bereikt - een belangrijke voorwaarde om de grote kruipweerstand te bereiken die de Plansee smeltbekers zo karakteriseert.

Voor het sinteren en ontlaten bij hoge temperaturen heeft U kwaliteitschuiten nodig.  Met de materialen molybdeen, tantaal, niobium, wolfraam en hun groot aantal legeringen is Plansee in staat de juiste schuit te maken die kan aangewend worden in tunnel- of batchovens bij zeer hoge temperaturen.

De schuiten van Plansee bieden een uitzonderlijke vormvastheid en corrosieweerstand in combinatie met een uitstekende kruipweerstand en structurele stabiliteit.  Dit resulteert in een product met een exceptionele lange levensduur met amper enig vervorming.  En tevens door de vlakheid van de oppervlakte en het gebruik van aluminiumoxides en  zirconiumdeklagen, kan Plansee een minimale kleefbaarheid aan de schuiten garanderen.
Plansee past het design van de ontlaat- en sinterschuiten aan aan Uw specifieke eisen.  Ze zijn beschikbaar geklinknageld, diep-getrokken of geplooid.  Met de hulp van de legeringen ML en TZM kan de vormvastheid aan nog strengere verwachtingen voldoen

In hoge temperatuurovens kan de temperatuur oplopen tot 2.800°C.  Plansee biedt de mogelijkheid om dit draaglijker te maken met behulp van de schilden vervaardigd uit refractaire metalen.
De wand-, top- en bodemschermen gemaakt uit molybdeen, wolfraam, ML en staal zijn hittebestendig en uitzonderlijk vormvast.  Plansee kan het concept van de afscherming aanpassen voor gebruik in Uw oven.  Afhankelijk van de eisen, kan er gefabriceerd worden met behulp van klinknagels, door overlapping en/of samengevoegde schermen in elke gewenste afmeting.

Zelfs de meest sterke metalen verzwakken op een bepaald moment.  Dat mag geen probleem geven.  Want van wolfraam platen over molybdeen klinknagels, Plansee staat klaar met de wisselstukken die U nodig heeft.

Het epitaxiale process MOCVD ( Metal Organic Chemical Vapor Deposition) en MBE ( Molecular Beam Epitaxy) zijn van crucial belang, bijvoorbeeld, tijdens de productie van LED chips en transistoren.  Deze processen worden toegepast voor de aangroei van lagen van halfgeleiders. 
Materialen die gebruikt worden in een epitaxiaal reactorkamer moeten kunnen weerstaan aan temperaturen tot 2.200°C.  Plansee kan hittebestendige componenten maken uit molybdeen, wolfraam, tantaal en ontwikkelde legeringen aangepast aan Uw systeem.

Onze verdampingsspoelen zijn de ideale bronnen om te verwarmen : Deze weerstandsverwarmers met hun uitzonderlijk hoog smeltpunt brengt zo goed als elk metaal aan het koken.  Tegelijkertijd, hun hoge corrosieweerstand en excellente materiaalzuiverheid voorkomen elke vervuiling van de drager.

De damp die gevormd wordt, slaat neer op de drager en vormt de verwachte laag.  Omdat vele coatingmaterialen reageren met water, stikstof en zuurstof, gebeurt dit proces onder een sterk vacuüm. 
De hoge temperaturen die noodzakelijk zijn worden meestal bekomen door het gebruik van weerstandverwarmers of, in sommige gevallen, inductieve warmers, elektronen-straal of bogen.
Verdampingsschuiten worden gemaakt uit refractaire metalen zoals molybdeen, wolfraam of tantaal om zo aan de hoge temperaturen te kunnen weerstaan, zoals ook aan chemische agressiviteit van de coatingmaterialen.

Dat is de uitdaging waar de Plansee wolfraam-koper plasma sproeimonden en elektroden geconfronteerd worden.  Gebruik makend van back-casting technieken maakt Plansee uitzonderlijk sterke wolfraam-koper verbindingen.  Onze sproeimonden verzekeren een optimale hittetransfert en zijn in staat het hoofd te bieden aan de hoogste mechanische belasting

Temperaturen tot 1.400° C, sterke elektromagnetische velden, agressieve procesgassen, en grote mechanische krachten veroorzaken problemen bij het gebruik van conventionele materialen. 
De refractaire metalen zijn hiervoor een uitstekend antwoord.

Glassmeltelektroden
Molybdeen elektroden voor het smelten van glas.  
De Plansee kampioenen in uw expertisegebied.

De Plansee smeltelektroden moeten weerstaan aan extreem hoge Temperaturen en aan glas in een agressieve gesmolten toestand. Het molybdeen van Plansee is het juiste materiaal voor deze moeilijke omstandigheden.

• Smeltpunt op 2.620° C
• Uitzonderlijke kruipweerstand
• Hoge vormvastheid
• Uitstekende corrosieweerstand
• Goede thermische en elektrische geleidbaarheid
• Opmerkelijke zuiverheid

Glastankversterkingen
In tanks met gesmolten glas zijn de refractaire stenen blootgesteld zonder enige bescherming aan de gesmolten en agressieve glasmassa.  Het resultaat : Corrosie kan de levensduur van de glassmelttank aanzienlijk verlagen.

Platina en molybdeen zijn de enige materialen die kunnen weerstaan aan de hoge temperaturen en de chemische corrosie van het gesmolten glas.  Platina is zeer kostelijk, molybdeen is veel economischer, een krachtig alternatief.

Plansee heeft verschillende beschermingselementen op punt gesteld voor de zones in de gastank waar de corrosie een zeer kritische probleem vormt ( overloop, muur,  doorstroomopeningen)

Roerders en stempels

Molybdeen roerders
De roerders zorgen voor een homogeen smeltbad.  Zij moeten weerstaan een extreem hoge temperaturen et aan het agressieve gesmolten glas.  Het Plansee molybdeen is het geschikte materiaal voor deze moeilijke omstandigheden.
• Smeltpunt op 2.620° C
• Uitzonderlijke kruipweerstand
• Hoge vormvastheid
• Uitstekende corrosieweerstand
• Uitzonderlijke zuiverheid.

Roerders volledig bekleed met platina
Dankzij haar uitstekende kruipweerstand en haar stabiliteit bij hoge temperaturen garandeert molybdeen de noodzakelijke mechanische stabiliteit, waarbij de platinabekleding de bescherming tegen de corrosie voor haar rekening neemt.

Roerders gedeeltelijk bekleed met platina
Molybdeen biedt een goede weerstand tegen corrosie.  Tijdens de homogenisering  van de smeltbaden van borosilicaat- en opaalglas is het molybdeen rechtstreeks blootgesteld aan het gesmolten glas zonder enig probleem.  De roerders van Plansee gedeeltelijk bekleed met platina worden toegepast bij deze operatie.  Enkel de roerder die zich buiten het smeltbad bevindt wordt beschermd tegen oxidering door middel van de platinabekleding.

Kwartsglas productiecomponenten
Allround opwarmingtechnologie
Producten voor de kwartsglasproductie
Om kwartsglas te produceren wordt een verticale oven gevuld met kwartsglas.  Het materiaal wordt gesmolten in smeltkroezen in de oven.  Daarna worden zo door spuitstukken getrokken om staven en platen te vormen.  Bij de productie van kwartsglas staven wordt ook een spindelas gebruikt.

Temperaturen van 2.200°C zijn voor vele metalen te hoog.  Echter niet voor de Plansee componenten gemaakt uit molybdeen en wolfraam.  Plansee kan de volledige verwarmingseenheid bouwen gebruik makend van haar refractaire metalen. 

Het gamma beslaat de volgende producten speciaal ontworpen voor de kwartsglas industrie :
• Spuitmonden
• Smeltbuizen voor naadloze (geperst/gesinterde) of geklinknagelde wolfraam smeltkroezen
• Gesmede spindelassen
• Naaldopwarming- en staafopwarmelementen
• schilden

Spinsproeimonden
Spuitmonden voor wol en vezel productie
Glaswol en glasvezel worden geproduceerd bij temperaturen boven 1.600°C.  Tijdens het productieproces, de liquide smeltmassa vloeit door spuitmonden gemaakt uit molybdeen en wolfraam.  De smeltmassa wordt dan of geblazen of gesponnen om het eindproduct te bekomen.
Het is van essentieel belang de smeltmassa met de juiste dosis perfect wordt gecenterd als een hoogwaardig eindproduct moet bekomen worden.  Plansee maakt dit mogelijk met haar hittebestendige molybdeen en wolfraam spuitmonden.  Gecombineerd met iridium en rhenium inzetstukken met hun hoge corrosiebestendigheid levert dit een lange levensduur op.
Om er zeker van te zijn dat de levensduur gemaximaliseerd wordt, heeft Plansee een speciale technologie ontwikkeld om kleine hoogwaardige metalen buisjes met het lichaam van de  spuitmonden te verbinden.

Schroeven, klinknagels, bouten